もう、赤外線ヒーターを使って推測するのはやめましょう。
もしまだ従来型のアナログ式サーモスタットや手動調整に頼っているのであれば、それはまるで目隠しをして作業しているようなものです。私たちもみんな同じ経験をしてきました——ダイヤルを調整して、うまくいくことを願うだけです。しかし、その「設定して忘れる」という考え方は、ビジネスとしては危険です。
だからこそ、デジタル式の赤外線コントローラーを使うのです。これにより、熱の管理が推測ではなく、実際に見て追跡できるようになります。表面の温度や消費されるエネルギー量をリアルタイムで把握できます。
実際に必要なデータを得る
ほとんどの標準的なIRシステムはブラックボックスのようなものです。何が起こっているのかは、部品に問題が生じるまでわかりません。
しかし、デジタルコントローラーを使えば、PLCやSCADAシステムと直接接続できます。そうすれば、乾燥ゾーン全体のワット数や温度の変化を監視できます。正直、これは大変便利です。製品がラインの最後まで届く前に、故障したランプや低温域を発見できます。もう、ダイヤルを見て心配する必要はありません。データを見れば十分です。
熱を適切に制御する
デジタルコントローラーを使えば、エミッターを即座に調整できます。
古いシステムの「オン・オフ・オン・オフ」という単純な動作ではなく、PIDループを使用します。これにより、温度を非常に正確に制御できます。つまり、製品の中心部分を適切な温度に保ちつつ、表面が焦げることを防げます。
高精度が求められる環境では、これが高価な廃棄物を減らす最速の方法です。
残念な点もある
もちろん、魔法のようなものではありません。デジタル制御を導入すると、配線に少し手間がかかります。
適当なケーブルを使ってはいけません。遮蔽されたケーブルが必要です。そうしないと、IRランプからの高電圧ノイズが信号線を乱してしまいます。また、コントローラーのシャーシをしっかりと接地することも重要です。そうしないと、温度の読み取り値が不安定になり、また最初からやり直すことになります。
しかし、その効果は十分に価値があります。ついに、熱をラインの速度に合わせて制御できるのです。もしコンベヤーの速度が低下した場合、コントローラーが即座に電力を切ります。これにより、製品が焦げることはなく、無駄なエネルギーも削減できます。まさに効率的で安定したプロセスです。