Warum wir jeden einzelnen IR-Sensor auf Belastbarkeit prüfen
Wenn man IR-Sensoren für die Siliziumwaferherstellung entwickelt, gibt es so etwas wie „ausreichend“ nicht. Ein elektrischer Bogen oder ein kleiner Isolationsfehler sind keine bloßen technischen Störungen – sie sind eine echte Katastrophe. Solche Fehler können ganze Chargen von Siliziumwafern zerstören und die gesamte Produktionslinie lahmlegen.
Deshalb spielen wir kein Glücksspiel. Jeder einzelne Sensor durchläuft vor dem Verlassen unseres Werks strenge Tests bezüglich der Spannungsbelastbarkeit sowie der Isolierfähigkeit.
Finden des Versagenspunkts
So führen wir die Tests durch: Wir setzen die Sensoren unter eine deutlich höhere Spannung als die normale Betriebsspannung. Im Grunde versuchen wir, die Sensoren zum Versagen zu bringen. Wir möchten dabei die versteckten Mängel erkennen – vielleicht einen mikroskopisch kleinen Riss im Keramikkörper oder eine leichte Kontamination an einer Lötstelle – und dazu bringen, dass der Sensor direkt in unserem Labor versagt. Wenn der Durchflussstrom zunimmt, ist der Sensor kaputt. Wir versuchen nicht, ihn zu reparieren – wir entsorgen ihn einfach.
Keine Stichprobenprüfung – keine Abkürzungen
Manche Unternehmen testen nur ein paar Stücke pro Charge und hoffen auf das Beste. Das tun wir nicht. In der Umgebung von Siliziumwafern befinden sich die Sensoren direkt neben Hochfrequenzquellen und empfindlichen Plasmafeldern. Selbst geringfügige Defekte in der Isolation können zu elektrischem Rauschen führen. Dieses Rauschen beeinträchtigt die Messwerte der IR-Sensoren, wodurch die Temperaturen unregelmäßig werden und die Erwärmung der Wafer ungleichmäßig verläuft.
Indem wir die Isolierfähigkeit jedes Sensors überprüfen, stellen wir sicher, dass die Signale sauber bleiben.
Der Kompromiss
Um ehrlich zu sein: Die Belastung eines Components bis an seine Grenzen zu treiben, ist eine Belastung für das Component selbst. Theoretisch könnte ein zu intensiver Test dazu führen, dass ein bereits angeschlagener Sensor endgültig versagt.
Aber wir haben uns für einen bestimmten Weg entschieden: Wir ziehen es vor, einen schwachen Sensor während der Qualitätskontrolle kaputt zu machen, anstatt dass er mitten im Produktionsprozess versagt. Es handelt sich dabei um ein berechnetes Risiko – doch dadurch erhalten Sie einen Sensor, der tatsächlich in der Lage ist, den elektrischen Stress in der Produktion zu bewältigen.
Nur eine Hinweis: Stellen Sie sicher, dass Ihre Erdungskreise ordentlich funktionieren. Selbst die beste Isolierung kann Sie nicht vor „Geisterspannungen“ schützen, wenn die Erdung des Gehäuses nicht richtig funktioniert.